激光快速成型（laser rapid prototyping：LRP）是將CAD、CAM、CNC、激光、精密伺服驅(qū)動和新材料等先進技術(shù)集成的一種全新制造技術(shù)。與傳統(tǒng)制造方法相比，它具有原型的復制性、互換性高；制造工藝與制造原型的幾何形狀無關(guān)；加工周期短、成本低等優(yōu)勢，一般制造費用降低50%，加工周期縮短70%以上；高度技術(shù)集成，實現(xiàn)設(shè)計制造一體化。
近期發(fā)展的LPR主要有：立體光造型(SLA) 技術(shù)；選擇性激光燒結(jié)(SLS) 技術(shù)；熔絲堆積成形（FDM）技術(shù)；激光熔覆成形（LCF）技術(shù)；激光近形（LENS）技術(shù)；激光薄片疊層制造(LOM）技術(shù)；激光誘發(fā)熱應力成形（LF）技術(shù)及三維印刷技術(shù)等。
一、立體光造形(SLA)技術(shù)
SLA技術(shù)又稱光固化快速成形技術(shù)，其原理是計算機控制激光束對光敏樹脂為原料的表面進行逐點掃描，被掃描區(qū)域的樹脂薄層（約十分之幾毫米）產(chǎn)生光聚合反應而固化，形成零件的一個薄層。工作臺下移一個層厚的距離，以便固化好的樹脂表面再敷上一層新的液態(tài)樹脂，進行下一層的掃描加工，如此反復，直到整個原型制造完畢。由于光聚合反應是基于光的作用而不是基于熱的作用，故在工作時只需功率較低的激光源。此外，因為沒有熱擴散，加上鏈式反應能夠很好地控制，能保證聚合反應不發(fā)生在激光點之外，因而加工精度高，表面質(zhì)量好，原材料的利用率接近100%，能制造形狀復雜、精細的零件，效率高。對于尺寸較大的零件，則可采用先分塊成型，然后粘接的方法進行制作。
美國、日本、德國、比利時等都投入了大量的人力、物力研究該技術(shù)，并不斷有新產(chǎn)品問世。我國西安交通大學也研制成功了立體光造型機LPS600a。目前，全世界有10多家工廠生產(chǎn)該產(chǎn)品。
在汽車車身制造中的應用 SLA技術(shù)可制造出所需比例的精密鑄造模具，從而澆鑄出一定比例的車身金屬模型，利用此金屬模型可進行風洞和碰撞等試驗，從而完成對車身最終評價，以決定其設(shè)計是否合理。美國克萊斯勒公司已用SLA技術(shù)制成了車身模型，將其放在高速風洞中進行空氣動力學試驗分析，取得了令人滿意的效果，大大節(jié)約了試驗費用。
用于汽車發(fā)動機進氣管試驗。進氣管內(nèi)腔形狀是由十分復雜的自由曲面構(gòu)成的，它對提高進氣效率、燃燒過程有十分重要的影響。設(shè)計過程中，需要對不同的進氣管方案做氣道試驗，傳統(tǒng)的方法是用手工方法加工出由幾十個截面來描述的氣管木?；蚴嗄＃儆蒙澳ｈT造進氣管，加工中，木模工對圖紙的理解和本身的技術(shù)水平常導致零件與設(shè)計意圖的偏離，有時這種誤差的影響是顯著的。使用數(shù)控加工雖然能較好地反映出設(shè)計意圖，但其準備時間長，特別是幾何形狀復雜時更是如此。英國rover公司使用快速成型技術(shù)生產(chǎn)進氣管的外模及內(nèi)腔模，取得了令人滿意的效果。
二、選擇性激光燒結(jié)（SLS）技術(shù)
SLS技術(shù)與SLA技術(shù)很相似，只是用粉末原料取代了液態(tài)光聚合物，并以一定的掃描速度和能量作用于粉末材料。該技術(shù)具有原材料選擇廣泛、多余材料易于清理、應用范圍廣等優(yōu)點，適用于原型及功能零件的制造。在成形過程中，激光工作參數(shù)以及粉末的特性和燒結(jié)氣氛是影響燒結(jié)成形質(zhì)量的重要參數(shù)。
在汽車模具制造中應用。美國德克薩斯州立大學研究的SLS技術(shù)，已由美國dtm公司商品化。目前該公司已研制出SLS2000系列第三代產(chǎn)品。該系統(tǒng)能燒結(jié)蠟、聚碳酸酯、尼龍、金屬等各種材料。用該系統(tǒng)制造的鋼銅合金注塑模具，可注塑5萬件工件。近年來基于RPM技術(shù)模具制造技術(shù)已從最初的原型制造，發(fā)展到快速工模具制造，成為國內(nèi)外應用研究開發(fā)的重點。基于RPM的模具制造方法可分為直接制模法和間接制模法。
直接制模法是直接采用RPM技術(shù)制作模具，在RPM技術(shù)諸方法中能夠直接制作金屬模具的是SLS法。用這種方法制造的鋼制銅合金注射模，壽命可達5萬件以上。但此法在燒結(jié)過程中材料發(fā)生較大收縮，精度難以控制。
間接制模法可分為：
1、軟質(zhì)簡易模具的制作。采用硅橡膠、金屬粉環(huán)氧樹脂粉和低熔點合金等將原型準確復制成模具，或?qū)υ瓦M行表面處理，用金屬噴涂法或物理蒸發(fā)沉積法鍍上一層熔點較低的合金來制作模具。這些簡易模具的壽命為50~5000件，由于其制造成本低、周期短，特別適合于產(chǎn)品試制階段的小批量生產(chǎn)。
2、鋼質(zhì)模具的制作。將RPM技術(shù)與精密鑄造技術(shù)相結(jié)合，可實現(xiàn)金屬模的快速制造?；蛘咧苯又圃斐鰪托尉容^高的EDM電極，用于注塑模、鍛模、壓鑄等鋼制模具型腔的加工。一個中等大小、較為復雜的電極一般4~8h即可完成，復形精度完全滿足工程要求。福特汽車公司用此技術(shù)制造汽車模具取得了滿意的效果。上海交通大學也已通過rp與精密鑄造結(jié)合的方法為汽車及汽車輪胎等行業(yè)生產(chǎn)進口替代模具計80余副。與傳統(tǒng)機加工法相比，快速模具制造的制作成本及周期大大降低。我國每年需進口模具達8億多美元，主要是復雜模具和精密模具，因此，SLS技術(shù)在未來的汽車模具制造業(yè)中的應用前景十分廣闊。
在汽車燈具制造上的應用。汽車燈具大多數(shù)的形狀是不規(guī)則的，曲面復雜，模具制造難度很大。通過快速成型技術(shù)，可以很快得到精確的產(chǎn)品試樣，為模具設(shè)計CAD和CAM提供了有利的參考。同時，也可以通過快速成型技術(shù)，用熔模鑄造的方法快速、高精度地制造出燈具模具。
三、熔絲堆積成型（FDM）技術(shù)
FDM的材料一般是熱塑性材料，如蠟、ABS、尼龍等，以絲狀供料。材料在噴頭內(nèi)被加熱熔化，噴頭沿零件截面輪廓和填充軌跡運動，同時將熔化的材料擠出，材料迅速固化，并與周圍的材料粘結(jié)。
1、FDM工藝不用激光，因此使用、維護簡單，成本較低。
2、用蠟成形的零件原型，可以直接用于失蠟鑄造。
3、用ABS制造的原型因具有較高強度而在產(chǎn)品設(shè)計、測試與評估等方面得到廣泛應用。
4、由于以FDM工藝為代表的熔融材料堆積成型具有一些顯著優(yōu)點，該工藝發(fā)展極為迅速。
四、激光熔覆成型（lcf）技術(shù)
lcf技術(shù)的工作原理與其他快速成型技術(shù)基本相同，也是通過對工作臺數(shù)控，實現(xiàn)激光束對粉末的掃描、熔覆，最終成型出所需形狀的零件。研究結(jié)果表明：零件切片方式、激光熔覆層厚度、激光器輸出功率、光斑大小、光強分布、掃描速度、掃描間隔、掃描方式、送粉裝置、送粉量及粉末顆粒的大小等因素均對成形零件的精度和強度有影響。
與其他快速成型技術(shù)的區(qū)別在于，激光熔覆成型能制成非常致密的金屬零件，其強度達到甚至超過常規(guī)鑄造或鍛造方法生產(chǎn)的零件，因而具有良好的應用前景。
五、激光近形（LENS）技術(shù)
LENS技術(shù)是將SLS技術(shù)和LCF技術(shù)相結(jié)合，并保持了這兩種技術(shù)的優(yōu)點。選用的金屬粉末有三種形式：
1、單一金屬；
2、金屬加低熔點金屬粘結(jié)劑；
3、金屬加有機粘結(jié)劑。由于采用的是鋪粉方式，所以不管使用哪種形式的粉末，激光燒結(jié)后的金屬的密度較低、多孔隙、強度較低。要提高燒結(jié)零件強度，必須進行后處理，如浸滲樹脂、低熔點金屬，或進行熱等靜壓處理。但這些后處理會改變金屬零件的精度。
六、激光薄片疊層制造（LOM）技術(shù)
LOM技術(shù)是一種常用來制作模具的新型快速成型技術(shù)。其原理是先用大功率激光束切割金屬薄片，然后將多層薄片疊加，并使其形狀逐漸發(fā)生變化，最終獲得所需原型的立體幾何形狀。
LOM技術(shù)制作沖模，其成本約比傳統(tǒng)方法節(jié)約1/2，生產(chǎn)周期大大縮短。用來制作復合模、薄料模、級進模等，經(jīng)濟效益也甚為顯著。該技術(shù)在國外已經(jīng)得到了廣泛的使用。
七、激光誘發(fā)熱應力成型（LF）技術(shù)
LF技術(shù)的原理是基于金屬熱脹冷縮的特性，即對材料進行不均勻加熱，產(chǎn)生預定的塑性變形。該技術(shù)具有下列特點：
1、無模具成型：生產(chǎn)周期短、柔性大，特別適合單件小批量或大型工件的生產(chǎn)；
2、無外力成型：材料變形的根源在于其內(nèi)部的熱應力；
3、非接觸式成型：成型精度高、無工模具磨損，可用于精密件的制造；
4、熱態(tài)累積成型：能夠成型常溫下的難變形材料或高硬化指數(shù)金屬，而且能夠產(chǎn)生自冷硬化效果，使變形區(qū)材料的組織與性能得以改善。
德國學者m.geiger及f.vollertsen等在激光成型與其他加工方法的復合化加工等方面進行了大量研究，目前該技術(shù)己被運用于汽車覆蓋件的柔性校平和其他異形件的成型等。
